ຜະລິດແບບລີນແລະເຄື່ອງມືຂອງຕົນ. ການຜະລິດບໍ່ - ມັນເປັນ ...

Production Lean - ບໍລິສັດເປັນວົງຈອນຄວບຄຸມການພິເສດ. ແນວຄິດພື້ນຖານແມ່ນຄວາມພະຍາຍາມຄົງທີ່ເພື່ອກໍາຈັດທຸກປະເພດຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ຜະລິດແບບລີນ - ແນວຄວາມຄິດຊຶ່ງກໍຫມາຍຄວາມການມີສ່ວນຮ່ວມໃນຂະບວນການຂອງທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງພະນັກງານແຕ່ລະຄົນໄດ້. ໂຄງການນີ້ແມ່ນເພື່ອແນໃສ່ການປະຖົມນິເທດສູງສຸດຕໍ່ຜູ້ບໍລິໂພກໄດ້. ພິຈາລະນາໃນລາຍລະອຽດເພີ່ມເຕີມສິ່ງທີ່ລະບົບບໍ່.

ປະຫວັດຂອງການປະກົດຕົວ

ການດໍາເນີນການຜະລິດແບບລີນໃນອຸດສາຫະກໍາໄດ້ເກີດຂຶ້ນໃນປີ 1950 ໃນໂຕໂຍຕ້າ Corporation ໄດ້. ການເພື່ອນ E- ການດັ່ງກ່າວເປັນໂຄງການຄວບຄຸມກາຍ Tayiti Ono. A ການປະກອບສ່ວນທີ່ຍິ່ງໃຫຍ່ເພື່ອການພັດທະນາໃນຕໍ່ຫນ້າຂອງທັງສອງທິດສະດີແລະການປະຕິບັດ, ການນໍາສະເຫນີເພື່ອນຮ່ວມງານຂອງ - Shigeo Shingo, ຜູ້ທີ່, ໃນບັນດາສິ່ງອື່ນໆ, ສ້າງວິທີທາງເພື່ອ changeovers ໄວ. ຕໍ່ມາ, ຜູ້ຊ່ຽວຊານສະຫະລັດພິຈາລະນາລະບົບແລະແນວຄວາມຄຶດຂອງມັນເອີ້ນວ່າການຜະລິດແບບລີນ (ຜະລິດແບບລີນ) - "ຜະລິດແບບລີນ". ໃນຄັ້ງທໍາອິດ, ແນວຄວາມຄິດດັ່ງກ່າວໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຕົ້ນຕໍໃນການອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນຂອງ. ຫຼັງຈາກທີ່ໃຊ້ເວລາເປັນ, ໂຄງການໄດ້ຖືກດັດແປງໃຫ້ຂະບວນການການຜະລິດໄດ້. ເຄື່ອງມືຕໍ່ມາການຜະລິດແບບລີນຂອງເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການດູແລສຸຂະພາບ, ງົບປະມານ, ການບໍລິການ, ການຄ້າ, ການທະຫານ, ຂະແຫນງການການບໍລິຫານສາທາລະນະແລະອຸດສາຫະກໍາອື່ນໆ.

ລັກສະນະຕົ້ນຕໍ

ວິສາຫະກິດບໍ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການວິເຄາະຂອງມູນຄ່າຜະລິດຕະພັນ, ເຊິ່ງແມ່ນຜະລິດສໍາລັບຜູ້ໃຊ້ທີ່ສຸດ, ຢູ່ໃນຂັ້ນຕອນຂອງການສ້າງແຕ່ລະ. ຈຸດປະສົງຕົ້ນຕໍຂອງແນວຄວາມຄິດໃນການສ້າງຕັ້ງຄວາມໂປດປານຂອງຂະບວນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອລົບລ້າງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ໃນຄໍາສັບຕ່າງໆອື່ນໆ, ຜະລິດແບບລີນ - ແມ່ນການລົບລ້າງການດໍາເນີນການໃດໆເປັນຜົນມາຈາກການທີ່ຊັບພະຍາກອນແມ່ນການບໍລິໂພກ, ແຕ່ຜົນໄດ້ຮັບບໍ່ໄດ້ສ້າງມູນຄ່າສໍາລັບຜູ້ໃຊ້ທີ່ສຸດ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ມັນບໍ່ແມ່ນຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບຫລືອົງປະກອບຂອງຕົນຢູ່ໃນຫຼັກຊັບ. ໃນລະບົບປະເພນີ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງຫມົດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການແຕ່ງງານ, ການແກ້ໄຂ, ການເກັບຮັກສາ, ແລະອື່ນໆ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທາງອ້ອມ ກໍາລັງຖ່າຍທອດໄປເຖິງຜູ້ບໍລິໂພກໄດ້. ການຜະລິດແບບລີນ - ແຜນວາດໃນທີ່ກິດຈະກໍາທັງຫມົດຂອງບໍລິສັດໄດ້ແບ່ງອອກເປັນຂະບວນການແລະການດໍາເນີນງານທີ່ເພີ່ມແລະບໍ່ເພີ່ມມູນຄ່າໃຫ້ຜະລິດຕະພັນໄດ້. ວຽກງານຕົ້ນຕໍ, ສະນັ້ນ, ສະຫນັບສະຫນຸນການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນລະບົບຂອງຍຸກສຸດທ້າຍ.

ຜະລິດແບບລີນ: ການສູນເສຍ

ເປັນຄໍາສັບຄ້າຍຄືຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນບາງກໍລະນີໃນໄລຍະໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ Muda ໄດ້. ແນວຄວາມຄິດນີ້ຫມາຍເຖິງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນຮູບແບບຕ່າງໆ, ກະຕ່າຂີ້ເຫຍື້ອ, ສິ່ງເສດເຫຼືອ, ແລະອື່ນໆ. Tayiti Ono ລະບຸເຈັດປະເພດຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ການສູນເສຍກໍາລັງເກີດຂຶ້ນເນື່ອງຈາກການ:

• ຄວາມຄາດຫວັງ;
• ຕົ້ນໄມ້ປະດັບ;
• ຂົນສົ່ງ;
• ຂັ້ນຕອນການປະມວນຜົນພິເສດ;
• ການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນ;
• ບັນຫາຂອງຜະລິດຕະພັນຜິດປົກກະຕິ;
• ສະຫງວນໄວ້ທີ່ເກີນ.

ປະເພດຕົ້ນຕໍຂອງການສູນເສຍ Tayiti Ono ເຊື່ອກັນວ່າຕົ້ນໄມ້ປະດັບ. ມັນເປັນປັດໄຈໃຫ້ເພີ່ມຂຶ້ນທີ່ຈະພັກຜ່ອນຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໄດ້. ລາຍການອື່ນໄດ້ຮັບການເພີ່ມບັນຊີລາຍຊື່ຂ້າງເທິງ. Dzheffri Layker, ແມ່ນມີສ່ວນຮ່ວມໃນປະສົບການການຄົ້ນຄວ້າໂຕໂຍຕ້າອະທິບາຍເປັນການສູນເສຍຂອງພະນັກງານມີສັກຍະພາບຍັງບໍ່ເກີດຂຶ້ນໄດ້. ໃນຖານະເປັນແຫຼ່ງຂໍ້ມູນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໂທ overload ຄວາມສາມາດ, ພະນັກງານໃນກິດຈະກໍາທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມສູງ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບ nonuniformity ຂອງປະສິດທິພາບການດໍາເນີນງານ (ເຊັ່ນ: ຕາຕະລາງຕໍ່ເນື່ອງອັນເນື່ອງມາຈາກການເຫນັງຕີງຂອງຄວາມຕ້ອງການ).

ຫຼັກການພື້ນຖານ

ຜະລິດແບບລີນແມ່ນນໍາສະເຫນີເປັນຂະບວນການແບ່ງອອກເປັນຫ້າໄລຍະຄື:

1. ການກໍານົດມູນຄ່າຂອງຜະລິດຕະພັນສະເພາະໃດຫນຶ່ງ.
2. ສະຖານປະກອບຂອງນ້ໍາມູນຄ່າຂອງຜະລິດຕະພັນ.
3. ການສະຫນອງນ້ໍາໄຫຼຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
4. ສະຫນອງລູກຄ້າທີ່ມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການດຶງຜະລິດຕະພັນໄດ້.
5. ການສະແຫວງຫາຄວາມເປັນເລີດ.

ໃນບັນດາຫຼັກການພື້ນຖານອື່ນໆ, ທີ່ໄດ້ຜະລິດແບບລີນ, ຄວນໄດ້ຮັບການເນັ້ນໃຫ້ເຫັນ:

1. ບັນລຸເປົ້າຫມາຍທີ່ດີເລີດ - ສົ່ງສິນຄ້າຈາກການນໍາສະເຫນີຄັ້ງທໍາອິດ, ການນໍາໃຊ້ຮູບແບບຂອງ "ສູນຂໍ້ບົກພ່ອງ" ລະບຸແລະແກ້ໄຂບັນຫາໃນໄລຍະທໍາອິດຂອງການປະກົດຕົວຂອງເຂົາເຈົ້າ.
2. ການສ້າງຕັ້ງຂອງການຮ່ວມພົວພັນໄລຍະຍາວກັບຜູ້ບໍລິໂພກໂດຍການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນຂ່າວສານ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແລະຄວາມສ່ຽງ.
3. ຢືດຢຸ່ນ.

ລະບົບການຜະລິດ ທີ່ໃຊ້ໃນໂຕໂຍຕ້າແມ່ນອີງໃສ່ສອງຫຼັກການຕົ້ນຕໍ: ເອກະລາດແລະ "ພຽງແຕ່ໃນທີ່ໃຊ້ເວລາ". ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າອົງປະກອບທີ່ຈໍາເປັນທັງຫມົດສໍາລັບການຊຸມນຸມມາຮອດຢູ່ເສັ້ນໃນປັດຈຸບັນທີ່ຈະເຮັດໄດ້ໃນເວລາທີ່ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນ, ກໍານົດຢ່າງເຂັ້ມງວດສໍາລັບຂະບວນການສະເພາະໃດຫນຶ່ງສໍາລັບການຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານສິນຄ້າສາງໄດ້.

ອົງປະກອບປະກອບ

ໃນຂອບຂອງແນວຄວາມຄິດນີ້ໄດ້ເນັ້ນໃຫ້ເຫັນອົງປະກອບຕ່າງໆ - ວິທີບໍ່. ບາງສ່ວນຂອງເຂົາເຈົ້າດ້ວຍຕົນເອງອາດຈະທໍາຫນ້າທີ່ເປັນວົງຈອນຄວບຄຸມໄດ້. ອົງປະກອບຕົ້ນຕໍມີດັ່ງນີ້:

• ນ້ໍາຂອງສິນຄ້າສ່ວນບຸກຄົນ.
• ອຸປະກອນການດູແລທີ່ໃຊ້ຮ່ວມກັນ.
• ລະບົບ 5s.
• Kaizen.
• ປ່ຽນລໍາດັບດ່ວນ.
• ມີສິ່ງຜິດພາດການປ້ອງກັນ.

ທາງເລືອກໃນການອຸດສາຫະກໍາ

ສຸຂະພາບບໍ່ແມ່ນແນວຄວາມຄິດຂອງການຫຼຸດຜ່ອນທີ່ໃຊ້ເວລາຂອງພະນັກງານດ້ານການປິ່ນປົວ, ບໍ່ກ່ຽວຂ້ອງໂດຍກົງກັບການຊ່ວຍເຫຼືອປະຊາຊົນໄດ້. ການຂົນສົ່ງ Lean ເປັນການດຶງທີ່ເອົາຜູ້ສະຫນອງທັງຫມົດມີສ່ວນຮ່ວມໃນກະແສຄ່າໄດ້. ໃນລະບົບດັ່ງກ່າວນີ້, ມີ replenishment ບາງສ່ວນຂອງຮຸ້ນໃນປະລິມານຂະຫນາດນ້ອຍ. ເປົ້າຫມາຍຕົ້ນຕໍຂອງວົງຈອນນີ້ເຮັດມູນຄ່າລວມ logistic. ອຸປະກອນເຮັດການຜະລິດແບບລີນໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ໃນການໄປສະນີໃນເດນມາກ. ພາຍໃນແນວຄວາມຄິດຂອງມາດຕະຖານຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງການບໍລິການໄດ້ດໍາເນີນການ. ຈຸດປະສົງຂອງກໍລະນີແມ່ນການເພີ່ມຂຶ້ນໃນການຜະລິດ, ການເລັ່ງຂອງການຂົນສົ່ງໄດ້. "ການສ້າງຕັ້ງບັດສາຍຂອງຄ່າ" ໄດ້ຖືກນໍາສະເຫນີສໍາລັບການຄວບຄຸມແລະການກໍານົດການບໍລິການ. ນອກຈາກນີ້ການພັດທະນາແລະດໍາເນີນການຕໍ່ມາກະຕຸກຊຸກຍູ້ລະບົບ Office ພະນັກງານ. ການກໍ່ສ້າງຮູບແບບທີ່ມີຍຸດທະສາດພິເສດໄດ້ສຸມໃສ່ການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການຂອງການກໍ່ສ້າງຂອງສະຖານທີ່ທີ່ຂັ້ນຕອນທັງຫມົດໄດ້. Principles of Production Lean ໄດ້ຮັບການດັດແປງສໍາລັບການພັດທະນາຊອຟແວ. ຢູ່ໃນຕົວເມືອງ, ການບໍລິຫານສາທາລະນະຍັງໃຊ້ອົງປະກອບຂອງໂຄງການນີ້.

ໄຄເຊັນ

ຄວາມຄິດດັ່ງກ່າວໄດ້ກໍານົດໃນ 1950 ໂດຍທ່ານດຣ Deming. ການປະຕິບັດຫຼັກການນີ້ໄດ້ນໍາເອົາກໍາໄລຂະຫນາດໃຫຍ່ທີ່ຈະບໍລິສັດໃນຍີ່ປຸ່ນ. ສໍາລັບຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານນີ້ໄດ້ຮັບຫຼຽນຂອງ emperor ໄດ້. ທີ່ໃຊ້ເວລາຕໍ່ມາບໍ່ດົນ, ສະຫະພາບຂອງວິທະຍາສາດແລະເຕັກໂນໂລຊີຂອງຍີ່ປຸ່ນໄດ້ປະກາດລາງວັນໃຫ້ເຂົາເຈົ້າໄດ້. Deming ສໍາລັບຄຸນນະພາບຂອງສິນຄ້າທີ່ຜະລິດໄດ້.

ຜົນປະໂຫຍດ kaizen filosifii

ຂໍ້ດີຂອງລະບົບນີ້ແມ່ນໄດ້ຖືກປະເມີນຜົນໃນທຸກຂະແຫນງການອຸດສາຫະກໍາ, ບ່ອນທີ່ສະພາບການໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນເພື່ອຮັບປະກັນປະສິດທິພາບສູງສຸດແລະປະສິດທິພາບ. Kaizen ແມ່ນພິຈາລະນາເປັນປັດຊະຍາພາສາຍີ່ປຸ່ນ. ມັນແມ່ນເພື່ອສົ່ງເສີມການປ່ຽນແປງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໂຮງຮຽນຂອງຄວາມຄິດໄຄເຊັນຢືນຢັນວ່າກົດຫມາຍວ່າດ້ວຍການແປງຄົງເປັນເສັ້ນທາງດຽວທີ່ຈະກ້າວໄປ. ລະບົບຈຸດສຸມຕົ້ນຕໍເຮັດໃຫ້ການເພີ່ມຜົນຜະລິດໂດຍການກໍາຈັດການເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນແລະການຍາກ. ຄວາມຫມາຍທີ່ສ້າງຂຶ້ນໂດຍສົມທົບທັງສອງຄໍາສັບຕ່າງໆ "kai" - "ການປ່ຽນແປງ" ( "ແປງ"), ແລະ "Zen" - "ໄປສູ່ການທີ່ດີກວ່າ." ຂໍ້ດີຂອງລະບົບສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນດີຜົນສໍາເລັດຂອງເສດຖະກິດຍີ່ປຸ່ນໄດ້. ມັນໄດ້ຖືກຮັບຮູ້ບໍ່ພຽງແຕ່ໂດຍຍີ່ປຸ່ນດ້ວຍຕົນເອງ, ແຕ່ຍັງຊ່ຽວຊານໃນໂລກ.

ວັດຖຸປະສົງແນວຄວາມຄິດ Kaizen

ມີຫ້າເຂດຕົ້ນຕໍທີ່ເຮັດໃຫ້ມີການການພັດທະນາຂອງການຜະລິດແມ່ນ. ເຫຼົ່ານີ້ປະກອບມີ:

1. ການຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອ.
2. ແກ້ໄຂບັນຫາທັນທີທັນໃດ.
3. ການນໍາໃຊ້ທີ່ດີທີ່ສຸດ.
4. ເຮັດວຽກເປັນທີມ.
5. ຄຸນນະພາບທີ່ສູງທີ່ສຸດ.

ມັນຄວນຈະໄດ້ຮັບການກ່າວວ່າສ່ວນໃຫຍ່ຂອງຫຼັກການພື້ນຖານໂດຍອີງໃສ່ຄວາມຮູ້ສຶກທົ່ວໄປ. ການອົງປະກອບຕົ້ນຕໍຂອງລະບົບມີການປັບປຸງທີ່ມີຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ, ຂະບວນການຂອງເຮັດໃຫ້ພະນັກງານແຕ່ລະຄົນ, ແລະຄວາມຕັ້ງໃຈຂອງ reacting ກັບການປ່ຽນແປງໄດ້. ກິດຈະກໍາທັງຫມົດເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ການຄິດໄລ່ຢຸ່ນສະລັບສັບຊ້ອນແລະວິທີການຄົ້ນຄ້ວາວິທະຍາສາດ.

ຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອ

ປັດຊະຍາຫຼັກການພື້ນຖານ kaizen ຈຸດປະສົງໃນການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສໍາຄັນໃນການສູນເສຍຢູ່ໃນຂັ້ນຕອນ (ຂະບວນການປະຕິບັດງານ) ແຕ່ລະຄົນ. ຫນຶ່ງໃນຜົນປະໂຫຍດຕົ້ນຕໍຂອງໂຄງການແມ່ນພິຈາລະນາທີ່ຈະເປັນຄວາມຈິງທີ່ວ່າມັນປະກອບດ້ວຍພະນັກງານທຸກ. ດັ່ງກ່າວນີ້, ແລະເຮັດໃຫ້ການ, ກ່ຽວຂ້ອງກັບການພັດທະນາແລະການປະຕິບັດຕໍ່ໆມາຂອງບົດສະເຫນີເພື່ອປັບປຸງໃນທຸກ ລະດັບຂອງລັດຖະບານ. ການເຮັດວຽກນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍຊັບພະຍາກອນ.

ແກ້ໄຂບັນຫາທັນທີທັນໃດ

ພະນັກງານໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບແນວຄວາມຄິດຂອງໄຄເຊັນໃນທຸກໆແມ່ນເພື່ອຕອບໂຕ້ບັນຫາ. ພຶດຕິກໍາການນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ການຢ່າງວ່ອງໄວແກ້ໄຂບັນຫາ. ໃນເວລາທີ່ໃຊ້ເວລາແກ້ໄຂບັນຫາວົງຈອນທັນທີທັນໃດບໍ່ໄດ້ເພີ່ມຂຶ້ນ. ການແກ້ໄຂທັນທີທັນໃດບັນຫາການອະນຸຍາດໃຫ້ທ່ານກັບບັນດາທິດກິດຈະກໍາໃນທິດທາງທີ່ປະສິດທິພາບ.

ການນໍາໃຊ້ທີ່ດີທີ່ສຸດ

ມີຊັບພະຍາກອນແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງວ່ອງໄວຖືກປ່ອຍອອກມາ. ພວກເຂົາເຈົ້າສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງແລະບັນລຸເປົ້າຫມາຍອື່ນໆ. ຮ່ວມກັນ, ມາດຕະການເຫຼົ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ສ້າງຕັ້ງເປັນຂະບວນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງການຜະລິດປະສິດທິພາບ.

ເຮັດວຽກເປັນທີມ

ການລົງທຶນກັບບັນຫາຂອງພະນັກງານທັງຫມົດທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ທ່ານເພື່ອຊອກຫາຢ່າງວ່ອງໄວ. ຄວາມສໍາເລັດໃນຄວາມຫຍຸ້ງຍາກເອົາຊະນະຄວາມເຂັ້ມແຂງຈິດໃຈແລະ ເພີ່ມຕົນເອງ esteem, ຂອງພະນັກງານ. ເຮັດວຽກເປັນທີມ ຊ່ວຍລົດ ຄວາມຂັດແຍ້ງ, ສົ່ງເສີມການສ້າງຕັ້ງຂອງຄວາມສໍາພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວ້ວາງໃຈຂອງຜູ້ປົກຄອງແລະພະນັກງານ subordinate ໄດ້.

ຄຸນນະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ

ຢ່າງວ່ອງໄວແລະປະສິດທິພາບແກ້ໄຂບັນຫາສົ່ງເສີມການເຮັດວຽກປະສານງານຂອງທີມງານ, ການສ້າງຈໍານວນຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງຊັບພະຍາກອນ. ດັ່ງກ່າວນີ້, ແລະເຮັດໃຫ້ການ, ຈະປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ. ທັງຫມົດນີ້ຈະອະນຸຍາດໃຫ້ບໍລິສັດທີ່ຈະສາມາດບັນລຸລະດັບໃຫມ່ຂອງພະລັງງານ.